Ayakkabı Yapımının On Önemli Süreci

1. Hammadde ve yardımcı maddelerin depo yönetimi

 

Hammadde ve yardımcı maddelerin depoya günlük giriş ve çıkışları malzeme ve stok hesaplarına kaydedilmeli ve mikrobilgisayarlar kullanılarak yönetilmelidir;

 

Giriş ve çıkış malzemelerinin, hataların önlenmesi için özel personel tarafından yönetilmesi gerekir; 3. Besleme sırasında, kalite denetçileri kalitenin doğru olup olmadığını ve rengin doğru olup olmadığını denetlemek üzere hazır bulunmalıdır.

 

2. Kesim atölyesi yönetimi

 

---Malzeme talebi, ekip lideri tarafından çalışanlara eşit şekilde atanacak özel bir kişi tarafından gerçekleştirilmelidir;

---Hakiki deriyi keserken, tek kat halinde kesilebildiği için hidrolik salıncaklı kesme makinesi veya hidrolik düz kesme makinesi kullanmak daha iyidir;

---Naylon kumaş, teflon kumaş, kanvas ve daha ince PVC deri kesilirken, yumuşak malzeme olması ve birden fazla katmanı aynı anda kesebilme özelliği nedeniyle hidrolik düz kesme makinesi veya hidrolik portal kesme makinesi kullanılmalıdır.

---Orta alt plakayı keserken, malzemenin sert olması ve birden fazla katmanı aynı anda kesebilme özelliği nedeniyle hidrolik düz kesme makinesi veya hidrolik gantry kesme makinesi kullanılmalıdır.

---Özellikle renkli deri ve kumaşlar olmak üzere kesilen tüm parçalar, dikiş bölümüne ulaştığında aynı anda kalite kontrolünden, renk eşleştirmesinden, eşleştirmeden ve miktar sayımından geçirilmelidir;

---Kesim sorumlusu, çalışanlara makinelerin ve kesim kalıplarının günlük bakımı konusunda rehberlik etmelidir;

---Yönetim personeli, doğrama aletini kullanırken talimat sayfasındaki bıçak numarasına uyduklarından emin olmak için çalışanları her zaman denetlemeli ve çalışanlara kendi kendilerini nasıl denetleyeceklerini öğretmelidir.

---Çalışanlara kullanım için uygun olan malzemeleri anlamalarını öğretin ve gereksiz malzeme israfını azaltmak için kesme bıçaklarının düzenlenmesine dikkat edin.

 

3. Tahsis Merkezi Yönetimi

---Tasnif merkezi, kesilen parçaları sipariş durumuna göre düzgün bir şekilde düzenler ve işlenmesini bekler;

---Baskı, soyma, astarlama, sıcak damgalama vb. gibi önceden kesilmiş parçaların hepsi harmanlama merkezinde yapılır;

---İşlenen malzemeler, daha sonra işlenmek üzere dikim atölyesine gönderilmek üzere merkezi depolama malzeme hazırlama ekibine teslim edilir.

---Orta taban, iç taban vb. gibi kesilen parçalar, özel bir dikiş işlemi gerekmiyorsa, gerekli işlemler tamamlandıktan sonra yarı mamul deposuna gönderilebilir.

---Karıştırma merkezinde, tüm parçalar tamamlandıktan sonra, ayakkabı üst kısmının tüm parçalarının kalite ve istatistiki verilerini düzgün bir şekilde düzenlemek ve bunları dikiş atölyesine teslim etmeye hazırlamak gerekir;

4. İğne dikiş atölyesi yönetimi

---Dikiş atölyesinde üst kısımları dikmek ve yapmak için süreç akışı ve personel yapılandırması, ayakkabı üst kısmının tasarımına bağlı olarak değişir. Genel olarak, bir dikiş montaj hattı her 8 saatte 1500 çift üretebiliyorsa, yaklaşık 70-80 dikiş makinesi ve 10-15 manuel işçi gerekir, toplamda 80-95 kişi;

---Dikiş yaparken dikişin kenar mesafesine, iğne aralıklarının iyi kontrol edilip edilmediğine ve gerekli standartlara uygun olup olmadığına dikkat edilmelidir;

---Dikiş sırasında, ayakkabı üst bileşenleri üzerindeki her işaretleme noktasının doğruluğuna dikkat edilmelidir. Dikiş sırasında doğru işaretleme izlenmezse, ayakkabı üst kısmı tamamlandıktan sonra eşitsiz olacak, bu da sıkıştırmada zorluk yaratacak ve bitmiş ayakkabının kalitesini etkileyecektir.

---Dikiş atölyesi küçük makaslar ve diğer aletlerle donatılmalı ve ayakkabı fabrikası bunları kendisi satın almalıdır. ----Hazırlanan ayakkabı üstleri, kalite kontrol departmanı tarafından incelenmeli ve daha sonra yarı mamul ürün deposuna gönderilmeden önce her sipariş için gereken ayakkabı bedenine göre uygun şekilde sınıflandırılmalı ve ardından klips oluşturma atölyesine gönderilmelidir.

---Kalite ve üretimi etkileyebilecek yüksek arıza oranlarını önlemek için operatörlere makineyi düzenli olarak bakım yapmayı öğretin

5. Tek atölye yönetimi

---Alt üretimin oluşturulması: Bitmiş ürünün estetik görünümünü sağlamak için hassasiyete dikkat edilmelidir; Kalıbın maliyeti yüksektir ve desenin tasarımı, eleme süresini uzatmak ve maliyetleri azaltmak için eğilime uygun olmalıdır; Enjeksiyon malzemeleri (PVC, TPR, PU veya EVA) fiziksel özelliklerine dikkat etmeli ve bitmiş ürünün kalitesini sağlamak için daha fazla test yapmalıdır.

---Kauçuk kombinasyonlu dış taban üretimi: doğal kauçuğun kalitesine dikkat edin ve stabiliteye çalışın; Çeşitli katkı maddelerinin ve kimyasal hammaddelerin kombinasyon oranı, tabanın fiziksel özelliklerini etkileyecektir ve oranı ve özellikleri, her zaman referans olarak kaydedilmesi gereken iklim ve işlem süresine göre değişecektir; Taban desen tasarımındaki değişiklikler piyasa eğilimleriyle uyumlu olmalıdır; Kauçuk dış taban, doğrudan güneş ışığından kaçınarak karanlık bir yerde saklanmalı ve siyah beyaz PVC torbalarda paketlenmelidir, aksi takdirde eskir ve bitmiş ürünün kalitesini etkiler. Ayrıca, uzun süre saklanan kauçuk tabanlar önce kullanılmalıdır; Kauçuk dış taban, yapışmayı kolaylaştırmak için bağlanmadan önce yüzey işlemine tabi tutulmalı veya pürüzlendirilmelidir;

6. Yarı mamul depolarının yönetimi

---Yarı mamul deposu, ayakkabı üretim sürecinde yüz ve alt işlem akışı için bir transfer istasyonudur.

--- Yarı mamul deposunun yönetimi, üretim sırası tablosuna göre dikiş atölyesini zamanında harekete geçirmeli ve üst sıkıştırma kalıplama atölyesindeki malzemelerin çıkışını kontrol etmelidir;

---Üst ve taban kalıp atölyesine malzeme dağıtımı yapılmadan önce, yarı mamul depo yönetim personeli proses akış tablosuna göre kalite yönetimine ve miktar istatistiklerine özel dikkat göstermelidir.

---Her sipariş, üst kalıp atölyesine dağıtılmadan önce üst, orta taban, dış taban, iç taban, iç kutu, dış kutu, kağıt etiket vb. gibi çeşitli malzemelerle hazırlanmalıdır.

---Günlük üretim rotasyonu, sipariş edilen son kafa sayısına göre belirlenmeli ve kalıp atölyesi tabloya göre üretim almalıdır.

---Tüm fabrika programını planlayın.

---Üretim dinamik tablosunu her gün doldurun (insan ve malzeme sayısı, alınan malzeme miktarı, envanter miktarı ve her üretim hattının üretim dinamikleri dahil)

7. Kelepçeleme ve Şekillendirme Atölyesinin Yönetimi

---Üst sıkıştırma işlemi üç bölümden oluşur: ön üst, orta üst ve arka üst.

---Ayakkabı tabanının kullanım şekli ve uzunluğu, kendi segmentli kullanım standardına uygun olmalıdır (uzunluğunu ayırt etmek için renk kullanılabilir).

---Ön sayayı sıkıştırırken, üst kısmın kalıpla aynı hizada olmasına, eğilmemesine ve aynı zamanda topuğun standart yüksekliğinin önce sabitlenmesine özellikle dikkat edilmelidir.

---Orta üst kısmı sıkıştırırken her iki belin üst kısmının gerçekten sıkı olup olmadığına dikkat edin ve gerginliğin orta ve eşit olması gerekir.

---Arka üst kısmı sıkıştırırken, topuk yüksekliğinin standarda uygun olup olmadığına dikkat edilmelidir. Her ayakkabının topuk yüksekliğinde son topuk standardını karşılayan bir işaret varsa, bitmiş ayakkabı sol ve sağ ayaklar arasında tutarsız bir yüksekliğe sahip olmayacaktır. Son tamamlandıktan sonra, son çıkarmayı kolaylaştırmak ve ayakkabı giyildiğinde ayağın yaralanmasını önlemek için orta taban çivisi çıkarılmalıdır.

---Üst sıkıştırma işlemi için, üst sıkıştırmanın manuel olarak ayarlanması ve kötü üst sıkıştırmanın düzeltilmesi amacıyla bir kalite müfettişi atanmalıdır.

8. Tabanı oluşturmak için sürtme ve yapıştırma

{{0}}İşaretleme panosunun doğruluğuna dikkat edin, böylece hava basıncı yaklaşık 0,6 MPa olmalıdır;

---Kaba zımparalama, işaretlenen ark doğrultusunda deri yüzeyindeki boyanın çıkarılmasını gerektirir.

---Büyük tabanın bağlanma yüzeyi ilaçlı solüsyonla muamele edilmelidir.

---Isıtma 100 derece ± 5 derece civarında olmalıdır.

---Taban uygulanmadan önce ayakkabı saya ve tabanına sürülen yapıştırıcının düzgün ve homojen olmasına dikkat edilmeli, ayakkabı saya ve tabanını kirletmemelidir;

---Ayakkabı üst kısmı ayakkabının tabanına uyduğunda, çalışanlar tabanı eğmemeye dikkat etmelidir. Kenarlı ayakkabılar için, tabanı bastırmak için bir hava yastığı veya üç boyutlu blok presi kullanılması önerilir.

---Taban preslemesinde operatörler presin doğruluğuna dikkat etmeli, presleme süresini (5-8S) ve basıncını (20-40KN) kontrol etmelidirler.

---Taban preslendikten sonra, kükürt eklenmiş ayakkabılar: ayakkabılar toplanmalı ve kükürt şekillendirme için kükürt eklenmiş bir tanka yerleştirilmelidir; Soğuk yapıştırıcı ayakkabılar: ayakkabılar dondurulmak ve şekillendirilmek üzere bir dondurucuya yerleştirilmelidir. 9. Ayakkabının kalıbını, taban preslendikten sonra kalıp üzerinde tamamen soğuyana ve şekil alana kadar çıkarmamak, ayakkabının deformasyonunu önlemek için en iyisidir.

9. Paket

---Sonuncusunu çıkardıktan sonra ayakkabının hem iç hem de dış ön temizliği yapılmalıdır;

---Sprey son kat uygulaması gerektiren durumlarda, sprey maddesi uygun şekilde karıştırılmalı ve sprey homojen olmalı ve önemli noktaları vurgulayabilmelidir;

---Tabanlığı yerleştirin ve sıkıca yapıştırın;

---Son olarak ayakkabı bağcıklarını temizleyip düzenleyin ve bunları ayak parmaklarını dolduran kağıdın içine yerleştirin;

---Son kalite denetimi

---Ayakkabı kutusuna veya plastik torbaya koyun

---Paketleme

10. Ayakkabı üretim hattı için gerekli diğer ekipmanlar

 

Malzemelerin kesimi ve kesimi için kullanılan bıçak kalıbı ayakkabı şekline göre tasarlanıp, standart mukavvaya göre imal edilmektedir;

 

Kalıp şekillendirme, plastik kalıplar ve alüminyum kalıplar olarak ikiye ayrılabilir. Genellikle, kalıp şeklindeki değişiklikler nedeniyle soğuk yapışkanlı ayakkabıların üretimi daha ekonomiktir. Spor ayakkabılar veya büyük miktarda günlük ayakkabılar için alüminyum kalıplar tercih edilir.

 

Kelepçeleme grubunun kalite kontrol personeli ve numune odası personeli kuş gagası pense kullanmaktadır ve her kalıplama üretim hattı için 8-10 adet hazırlanmalıdır;

 

Ayakkabı deliklerini delmek için delme kalıpları kullanılır ve ayakkabı üst tasarım standartlarına göre bunları oluşturmak için karton kullanılır. Üst kısmı sıkıştırırken, topuk genişliğini sabitlemek için kemer kullanılır ve ayakkabı şekli tasarımına göre ayakkabı boyutuna göre segmentlere ayrılır;

 

Pürüzlendirme için çelik tel tekerlekler, debonding için naylon fırçalar ve manuel pürüzlendirme makineleri, dekontaminasyon püskürtme tabancaları ve işaretleyici kalemler gibi çeşitli ekipmanlar kullanılır;

 

El pürüzlendirme makinesi, dekontaminasyon püskürtme tabancası, işaretleme kalemi ve diğer çeşitli ekipmanlar;